攪拌站攪拌主機的日常保養
攪拌主機的維護保養是恢復其技術性能、延長使用壽命的有效手段。維護保養不當將會降低可靠性，減少使用壽命，甚至造成機械事故。
1.混凝土原料的使用要求
混凝土攪拌站采用雙臥軸強制式攪拌主機，可攪拌各種硬性、流動性、塑性、輕骨料混凝土和砂漿。適用的骨料粒徑不大于150 mm，其中粒徑120～150mm的骨料不應超過總容量的10%。
2.攪拌主機的清洗和清理
一個工作周期內攪拌主機至少應清洗1次。每天生產結束后，則應對攪拌主機進行全M的清洗，方法是：在清洗過程中，將水及少許石子放進攪拌主機內攪拌5～10 min，清洗后將機內物料全部清除，不得有積水、積料；停機后再沖洗管道，清除攪拌罐內外灰塵和粘附的混凝土。一般情況下，MAO 2250/1500型攪拌主機加水約180～210kg左右，其他型號主機可據此增減，也可自備G壓水Q進行清理。
在沖洗攪拌主機料門時，應避免上部沖洗下的積料形成異物卡滯料門現象。攪拌過程中，若混凝土運輸車較長時間沒有到位（超過20～30 min，尤其在夏季），應加水對攪拌機進行簡易清洗。
正常生產期間，要定期檢查攪拌筒內及攪拌軸上混凝土的凝固情況，如有凝結應及時按要求進行人工鏟除。人工清理攪拌筒前，必須切斷電源、氣路，放凈余氣、鎖好控制室；人工清理攪拌筒時，嚴禁猛烈敲擊攪拌軸、攪拌臂及攪拌葉片。
3.減速器的維護保養
(1)油品使用
攪拌主機減速器推薦用油：SICOMA減速箱專用齒輪油、美孚630#。減速器運行或更換零部件工作 200 h 后應換油，第2次應在工作 500 h 后換油，以后根據使用情況及潤滑油品質可每運行2500 h 換油一次；不同型號的潤滑油不能混用；每月應檢查油面高度，若油量不足應及時補充。
(2)注意事項
混凝土攪拌站開機前須檢查各油位是否合理，通氣孔是否被污物堵塞；若通氣孔被堵塞，減速器工作時由于內腔壓力升高，易將密封圈擠出，造成減速器滲漏。
減速器運轉數小時后應檢測殼體溫度（不應超過70～75℃）以及減速機連接螺栓、聯軸器連接螺栓是否緊固良好；攪拌機使用第1個星期應每天檢測，以后每月檢測。
維修減速器時或油封被擠出過，應更換油封。減速器至少每年更換一次油封。減速器若長期閑置，應先充滿潤滑油，重新使用時，再將過量的油液放出保持正確的油面高度。
4.卸料機構的維護保養
使用LHM46 抗磨液壓油，并應根據使用情況確定換油周期，一般推薦每6個月更換一次液壓油，并清洗一次油箱、吸油濾油器、管路。清洗液壓系統時環境必須潔凈，不得有粉塵等污染，否則易造成液壓系統故障，如電磁閥、液壓缸的損壞等。
開機時的系統壓力不得超過12 MPa，如壓力過高，應調節溢流閥。 卸料門密封條的磨損超過1/2便需要更換。使用手動泵開門時不能用力過大，以免損壞手動泵。手動操作結束后，還必須將手動電磁換向閥的手柄轉到中位，否則自動生產狀態下無法開關卸料門。
5.攪拌主機的密封與潤滑
仕高瑪攪拌主機軸端采用集中潤滑油路和氣壓保護裝置雙重密封，對支承座、攪拌軸軸端部位實現潤滑、密封和冷卻。集中潤滑油路如圖(一)所示。
潤滑脂一般在冬季（氣溫≤10℃）采用00#鋰基潤滑脂，夏季（氣溫≥10℃）采用01#鋰基潤滑脂。向油箱加注油脂必須通過進油口過濾器注入，嚴禁打開油箱透氣蓋加油。若油箱完全置空，在加注新鮮潤滑油脂后，必須靜置10～15 min后才可啟動油泵。
攪拌主機工作時應每天至少檢查2次油脂是否達到軸端。在4個軸端分別裝有1個備用油嘴可以用指甲頂壓一下黃油嘴的球芯，若無油脂冒出，說明工作不正常，需檢查清理。若自動潤滑系統發生故障，則需人工供油，每2 h供油一次，直至缸體內側4個軸端有油脂溢出即可。
氣壓保護裝置如圖（三）所示。其調整步驟：打開球閥，同時保證氣壓電磁閥處于常閉狀態，旋轉調壓閥手柄，將氣壓調到0.1～0.15 MPa；電磁閥處于工作狀態時，應保證各軸端處有壓縮空氣，氣壓在20～50 kPa即正常。
在向混凝土攪拌站攪拌機內投料時，攪拌機控制系統氣壓電磁閥打開；攪拌機卸料時氣壓電磁閥關閉。氣壓電磁閥在持續工作狀態下表面溫度可達120℃，一定不要觸摸，以免燙傷。
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